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Esta maqueta representa una parte de la fábrica de Altos Hornos de Vizcaya. Son las instalaciones que había en la zona más cercana a Sestao, junto a la dársena de la Benedicta.
Si nos posicionamos en el lado de la ría, encontramos en primer término a la Izquierdo la zona de los graneles sólidos: el mineral y el carbón, para descargarlos se utilizaban grúas diferentes.
MINERAL DE HIERRO, CARBÓN, CALIZA Y AIRE CALIENTE
Para alimentar el horno alto son necesarios tres elementos: el mineral de hierro, el combustible y el fundente.
El mineral de hierro tenía que ser preparado para sacarle el máximo rendimiento cuando entrara en el horno, para ello había que triturar al mineral que llegaba en trozos muy grandes y al que llegaba de forma muy fina había que aglomerarlo, proceso que se llama sinterizado. El edificio Sinter es uno de los que tenemos en la parte más cercana a la ría.
El combustible (carbón) también tenía que ser preparado para alcanzar el mayor poder calorífico. El carbón mineral llegado en barcos tenía que ser sometido a un tratamiento para obtener el coque. Primero se molía y a continuación se formaba una masa compacta homogénea que se metía en las baterías, se le sometía a altísima temperatura, a unos 1.300ºC y se enfriaba con chorro de agua fría. Ese era el vapor de agua que hacía parecer a AHV una fábrica de nubes cuando estaba en pleno funcionamiento.
El coque era una masa fundida, muy dura y tenía un aspecto esponjoso. Como subproductos de este proceso se separaba el alquitrán y el amoniaco, que se obtenía con sulfato amónico y otros disolventes procedentes de la destilación del alquitrán. La empresa Sefanitro utilizaba como materias primas estos subproductos de la fabricación del coque.
El fundente, normalmente caliza, era el responsable de que la fusión del hierro se realizara con altas temperaturas. El fundente reaccionaba químicamente con las impurezas del hierro llamadas ganga y se formaba la escoria, que pesaba menos y flotaba sobre el hierro fundido.
Los tres productos se subían por medio de vagonetas por el skip (un plano inclinado) hasta la parte más alta del horno, el tragante, y por ahí se introducían en el horno alto.
Además, había que inyectarle aire caliente a cierta presión. Ese aire caliente se introducía en el horno desde las estufas externas a través de las toberas.
ARRABIO Y ESCORIA
El crisol es la parte más baja del horno. Al crisol llegaban dos componentes: el hierro líquido, llamado arrabio, y la escoria (la parte no metálica del mineral, más el fundente y las cenizas). El arrabio pesaba más que la escoria, por lo que se quedaba en la capa inferior del crisol y la escoria flotaba sobre el hierro líquido.
Por un orificio practicado en la parte baja del crisol del horno, llamado piquera de arrabio, salía el hierro líquido que era vertido en los depósitos llamados cucharas.
Por la piquera de escoria se extraía la escoria, que se aprovechaba para hacer cementos y fertilizantes.
El arrabio de primera fundición era recogido en unas cucharas, algunas de gran capacidad llamadas torpedos por su forma, que podían transportar más de doscientas cincuenta toneladas y era conducido a la acería.
Si el arrabio se vertía directamente en moldes llamados lingoteras, y se dejaba solidificar se formaban los lingotes de hierro.
ACERÍA
El arrabio líquido recién salido del horno tenía aún demasiado carbono y muchas impurezas, por lo que debía ser refinado para obtener acero. Se llevaba al convertidor o a un horno de arco eléctrico para ser afinado. Se ajustaba su contenido de carbono y se eliminaban impurezas como el silicio o el fósforo. En el convertidor se le añadían otros elementos de aleación para obtener determinadas propiedades.
En cuanto a las impurezas las principales eran el fósforo y el azufre. El fósforo le aporta dureza al acero, pero lo hace más frágil y por tanto hay que eliminarlo. El azufre forma sulfuros con el hierro y, si está en cantidades elevadas, produce defectos al ser laminado el acero.
A la masa líquida contenida en el convertidor se le llamaba la colada y se vaciaba en una cuchara de colada.
TRANSFORMACIÓN
Los lingotes se llevaban a los hornos de recalentar para empezar a laminarlos. Calentado el lingote pasaba a recibir una forma más de acuerdo con las necesidades de laminación del producto final. El tren desbastador era el que iba haciendo las láminas y las planchas.
El desbaste se conseguía haciendo pasar en uno y otro sentido repetidas veces el lingote entre unos cilindros que se iban aproximando cada vez más hasta conseguir laminarlos.
A partir de ahí se obtienen todas las manufacturas de hierro y acero. Perfiles de una única pieza o por soldadura para vías férreas, carriles, traviesas, chapas, barras, tubos y similares preparados para la construcción. Tubos y perfiles huecos sin soldadura de los utilizados en oleoductos, tubos utilizados para la extracción de petróleo o gas; tubos soldados o remachados de sección circular; planchas laminadas en frío; materiales de construcción y sus partes, como puentes, compuertas de esclusas, torres, castilletes, pilares, columnas, armazones para techados, puertas y ventanas. Cables, alambres, telas metálicas, ferretería, depósitos, cisternas, cubas, bidones, latas, botes, cajas y recipientes de todo tipo de productos; cadenas, anclas, hélices; radiadores, estufas, calderas; fuselaje de aviones, cascos de barco, carrocerías de coche, vagones de tren, etc.
Como curiosidad: Se estima que los altos hornos fueron responsables de más del 4 % de las emisiones mundiales de gases de efecto invernadero entre 1900 y 2015.
Puedes activar la pantalla de la izquierda para hacerte idea del proceso de fabricación del acero. En la pantalla de la derecha podrás descubrir una obra conjunta del artista Alberto Salcedo y la cineasta Itxaso Díaz que muestra el desmantelamiento de todas estas industrias.
